隨著生產的發展，板框式壓濾機已無法滿足環保要求。如何使分離出來的水中懸浮物含量達到國家標準，滿足生產需求，成為冶金企業長期來無法解決的難題。據了解柳州某公司轉爐廠近日完成了第三臺臥螺離心機在35噸轉爐系統的調試，并投入使用，開創了我國成功運用臥螺離心機處理冶金工業污水的先河。攀鋼、鄂鋼等鋼廠獲得消息后，均派人到該廠學習。

    煉鋼生產過程中會產生大量粉塵，經過除塵設備后這些粉塵便以污水的形式排放到沉淀池。過去，對轉爐污水的處理一般通過管道送到板框式壓濾機，實現水、泥分離，分離出的水又回到除塵風機進行再利用。攻克了臥螺離心機的難題后，轉爐廠又對斜板沉淀池輸送污泥設備進行改進，增加了自動控制系統，實現了整個污水處理過程的全自動化，再一次攻克了一些大鋼廠無法解決的難題。為了使成熟的技術發揮更大的作用，轉爐廠又投資500多萬元，完成了對35噸轉爐系統相應項目的改造。至此，轉爐廠全部淘汰了落后的板框式壓濾機。

    該廠在興建100噸轉爐一期工程時決定攻克這一難關。經過一年的摸索，轉爐廠與生產廠家共同改進后的兩臺離心機于今年1月1日同時完成安裝并投入使用。經檢測，每臺離心機小時處理污泥量達8噸，相當于3臺板框式壓濾機的工作效率；經離心機處理后的污泥含水率小于30％，每升水中的懸浮物達到了國家小于或等于100毫克的標準。

    目前，該廠每天產生的污水全部得到及時凈化，還可分離出含氧化鐵60％的污泥300多噸，作為燒結礦原料，節約了大量的礦石。